特種陶瓷材料具有高強度、高耐磨性、低密度(輕量化)、耐熱性、耐腐蝕性等優良性能，適用于制造渦輪加料機葉輪、搖臂式燒嘴、輔助燃燒室等汽車用陶瓷部件。這些部件要求復雜的形狀、高精度尺寸和高可靠性。不允許有內在缺陷(裂紋、氣孔、異物等)和表面缺陷。能滿足這些質量要求的成形技術之一，就是特種陶瓷注射成形法。特種陶瓷注射成型技術來源于高分子材料的注塑成型，借助高分子聚合物在高溫下熔融、低溫下凝固的特性來進行成型的，成型之后再把高聚物脫除。比傳統的陶瓷加工工藝要簡單的多，能制造出各種復雜形狀的高精度陶瓷零部件，且易于規模化和自動化生產。        特種陶瓷的注射成型技術有著諸多優點，用它制備復雜形狀的陶瓷元件，不僅產品尺寸精度高、表面條件好，而且省去了后加工操作，降低了生產成本，縮短了生產周期。還具有自動化程度高、適合于大規模生產的特點。該工藝一般包括下列步驟：陶瓷粉的選取、粘結劑的選取、陶瓷粉與粘結劑的均勻混合、注射成型、脫脂、燒結。其中脫脂是關鍵。

       起初的特種陶瓷成型注射技術是將大量的高分子樹脂與陶瓷粉體混練在一起后得到混合料，然后裝入注射機于一定溫度注入模具，迅速冷凝后脫模而制成坯體。該技術適合制備濕坯強度大，尺寸精度高，機械加工量少，坯體均一的產品，適于大規模生產。對形狀復雜、厚度較薄產品的制備有著明顯的優越性。但是由于含有大量的高分子粘結劑，使特種陶瓷坯體的脫脂成為不可逾越難題，并且有毛坯易變形，容易形成氣孔等缺點。

       特種陶瓷粘結劑能使粉末填充成預期形狀，它對整個工藝有重要的影響。理想的粘結劑應該具有以下特點：

       1)在成型溫度下純粘結劑的粘度在1Pa·s以下，流動時不發生與粉體的分離，冷卻后有足夠的強度和硬度;

       2)為惰性物質，與粉體不發生反應;

       3)在成型和混合溫度以上才分解，分解的產物無毒、無腐蝕性且殘余灰分少;

       4)膨脹系數低，由熱膨脹或結晶引起的殘余應力低;

       5)符合環保要求，價廉、安全、不吸濕、無易揮發組分，貯藏壽命長。

       目前特種陶瓷使用的大多數粘結劑可分為3類：蠟基或油基粘結劑、水基粘結劑和固體聚合物溶液。

       蠟基粘結劑通常含3-4個組分，聚合物控制著流動粘度、生品(燒結前的特種陶瓷坯體)強度和脫脂的特征。短分子鏈的成型性能好且可使成型元件中的定向作用減至最小。

       蠟或油是主填充劑，在特種陶瓷脫脂的初期被除去。表面活性劑用于改善粉末與粘結劑的相容性。增塑劑用來調節聚合物的流動特性。

       水基粘結劑含有水溶性聚合物、凝膠或水玻璃。這類粘結劑通常采用低壓成型以避免粉末與粘結劑的分離和減少模具磨損及殘余應力。由于水易于除去，這使得制造較厚的元件成為可能。粘結劑溶液的凝固或膠凝使生品具有了強度。在特種陶瓷燒結前水從生品中蒸發或升華出去，使變形降至最低程度。

       新型的、采用聚苯乙烯的固體聚合物溶液的粘結劑配方已經被采用以避免變形。主填充劑用溶液浸漬法除去。由于聚苯乙烯的骨架結構沒法被削弱，所以避免了特種陶瓷生品的變形。主填充劑是一種小的有機物分子，它既有苯環又有極性集團。苯環使它在混合時可溶于聚苯乙烯，極性集團則使它在脫脂時可溶于水或醇等溶劑中。