氧化鋁陶瓷成型的方法有很多種，比如擠壓、注射、干壓、熱壓等多種成型方法，近年來國內(nèi)外又開發(fā)出許多新型的成型技術(shù)，可以根據(jù)產(chǎn)品的不同造型和尺寸制定不同的成型方法。下面給大家介紹兩種最常用的成型技術(shù)：

　　注漿成型法：這是氧化鋁陶瓷最早期的成型技術(shù)，成本價比較低適合外形復(fù)雜，尺寸大型的工件。這種成型方法的氧化鋁漿料通常是用水作為介質(zhì)再添加粘結(jié)劑和解膠劑，經(jīng)過研磨之后再排氣，最后導(dǎo)入石膏模體內(nèi)。如果是空心注漿的話，在模壁吸附到足夠厚度的漿料時，還需要把多余出來的漿料倒出來，減少坯體的收縮量，因此要盡量選擇濃度高的漿料。

　　干壓成型法：這種成型技術(shù)僅僅限用于形狀簡易，內(nèi)部厚度超過1mm且直徑和長度不超過4：1的工件。方法分單軸向和雙向軸向兩種，壓機分機械室壓機和液壓式壓機，有全自動和半自動的成型方式。其中壓機最大壓力時有200MPA,每分鐘可以生產(chǎn)工件15-50件左右，由于液壓式壓機的沖程壓力分布平均，所以在填充粉料出現(xiàn)差異的時候，對于壓制工件的高度會產(chǎn)生不同。而機械式壓機則是相反的，它會隨著填充粉體的多少而產(chǎn)生多少對應(yīng)的壓力，這就比較容易在燒結(jié)結(jié)束之后，尺寸發(fā)生收縮，影響產(chǎn)品的質(zhì)量。所以說，在干壓的過程中粉體分布得均不均勻?qū)τ谔畛溆葹橹匾瑢χ圃斓难趸X陶瓷零件的尺寸精準控制有著很大影響。